Jak zwiększyć pojemność magazynu bez powiększania jego powierzchni?
Rozbudowa powierzchni hali magazynowej lub wynajem dodatkowego obiektu wiąże się z ogromnymi nakładami finansowymi oraz długim czas realizacji. W dobie rosnących cen nieruchomości komercyjnych i kosztów operacyjnych, wielu zarządców logistyki staje przed wyzwaniem zmieszczenia większego wolumenu ładunków na dotychczasowym metrażu. Skutecznym rozwiązaniem tego problemu jest optymalizacja przestrzenna. Eksperci z firmy REMA wskazują, że odpowiednio zaprojektowane systemy składowania i reorganizacja procesów pozwalają zwiększyć pojemność obiektu nawet o kilkadziesiąt procent bez konieczności rozbudowy.
Wykorzystanie kubatury: regały wysokiego składowania i antresole
Większość magazynów rozlicza się na podstawie metrażu posadzki, podczas gdy ich rzeczywisty potencjał tkwi w metrach sześciennych. Zagospodarowanie wolnej przestrzeni pionowej to pierwszy krok na drodze do zwiększenia pojemności.
Regały wysokiego składowania – jak efektywnie zagospodarować wysokość hali?
Standardowe systemy składowania wykorzystują często zaledwie połowę dostępnej wysokości hali. Przejście na regały wysokiego składowania sięgające kilkunastu metrów pozwala zwielokrotnić liczbę dostępnych gniazd paletowych. Aby proces ten przebiegł bezpiecznie, należy wziąć pod uwagę następujące kwestie:
- nośność i stan posadzki: zwiększenie wysokości składowania oznacza zwielokrotniony nacisk punktowy na stopy regałów. Konieczna jest weryfikacja parametrów betonu oraz dylatacji;
- sztywność konstrukcji stalowej: wykorzystywany w takich projektach metalowy regał magazynowy wymaga poprawnie dobranych stężeń pionowych i poziomych oraz belek nośnych odpornych na ugięcia;
- sprzęt przeładunkowy: wykorzystanie pełnej wysokości wymusza zastosowanie wózków z masztem teleskopowym (Reach Truck) lub wózków systemowych VNA.
Antresole i zabudowy piętrowe jako sposób na dodatkową przestrzeń użytkową
W magazynach drobnicowych, strefach kompletacji e-commerce oraz w obiektach o wysokim stropie świetnym rozwiązaniem są antresole i podesty magazynowe. Konstrukcje wsporcze tworzą dodatkowe poziomy podłogowe, zamieniając pustą przestrzeń w pełnowartościową powierzchnię roboczą.
Na wybudowanych piętrach można zainstalować lekkie półkowe systemy składowania lub stoły do pakowania. Komunikację pionową zapewniają klatki schodowe, windy towarowe lub zjeżdżalnie rolkowe, co pozwala na wygodną kompletację na kilku poziomach jednocześnie bez blokowania ciągów pieszych.
Systemy gęstego składowania – maksimum towaru na tej samej powierzchni
Kolejną metodą na odzyskanie przestrzeni jest rezygnacja z klasycznego układu rzędowego na rzecz składowania zwartego. Wyeliminowanie zbędnych dróg dojazdowych pozwala przeznaczyć większą część hali na przechowywanie towaru.
Regały wjezdne (Drive-in) i składowanie blokowe w praktyce
Regały wjezdne przeznaczone są do przechowywania dużych wolumenów towaru jednorodnego. Wózek widłowy wjeżdża bezpośrednio w kanał regałowy, odkładając palety na specjalnych szynach nośnych:
- zalety: pozwalają zaoszczędzić do 80% powierzchni w porównaniu do regałów konwencjonalnych poprzez eliminację korytarzy międzyrzędowych;
- ograniczenia: system wymusza obsługę w logice LIFO (ostatnie weszło, pierwsze wyszło), co uniemożliwia bezpośredni dostęp do wybranej palety.
Alternatywą bezmontażową jest składowanie blokowe (paleta na palecie), jednak sprawdza się ono wyłącznie przy ładunkach na sztywnych paletach i w opakowaniach odpornych na zgniatanie.
Systemy Push-back i regały przepływowe (FIFO): kompromis między gęstością a dostępnością
Dla przedsiębiorstw poszukujących zwartego składowania przy zachowaniu sprawności operacyjnej poleca się systemy grawitacyjne:
- regały Push-back: ładunki wprowadzane są do kanału na wózkach lub rolkach, popychając poprzednio ułożone palety w głąb regału. Podczas rozładunku palety samoistnie zsuwają się w kierunku operatora pod wpływem grawitacji (praca w systemie LIFO);
- regały przepływowe (FIFO): załadunek odbywa się z jednej strony bloku, a odbiór z przeciwległej. Palety przesuwają się po rolkach, co gwarantuje automatyczną rotację towaru i sprawdza się przy produktach z krótkim terminem przydatności.
Głębokie kanały i systemy Double Deep w optymalizacji przestrzeni
Regały paletowe w układzie Double Deep umożliwiają składowanie dwóch palet, jedna za drugą, w jednym gnieździe. Takie podejście redukuje liczbę korytarzy roboczych o połowę w stosunku do regałów rzędowych. Do ich obsługi stosuje się wózki widłowe wyposażone w teleskopowe widły lub maszt z wysuwanym pantografem.
Zwężanie alejek i optymalizacja korytarzy roboczych
Częstym błędem jest pozostawianie przewymiarowanych korytarzy roboczych dla standardowych wózków widłowych. Drogi transportowe potrafią zajmować od 50% do nawet 60% powierzchni hali.
Wózki VNA i wąskie korytarze – jak odzyskać przestrzeń z ciągów komunikacyjnych?
Przejście z tradycyjnych alejek o szerokości 3,5–4,5 metra na system wąskich korytarzy roboczych (VNA) o szerokości od 1,5 do 1,8 metra pozwala odzyskać ogromne rezerwy powierzchni. W odzyskanych miejscach montuje się dodatkowe ciągi regałowe.
Obsługa wąskich alejek odbywa się za pomocą wózków trójstronnych VNA. Aby praca przebiegała sprawnie w ciasnej przestrzeni, stosuje się systemy prowadzenia wózka – mechaniczne szyny lub pętle indukcyjne wbudowane w posadzkę.
Zmiana organizacji ruchu a bezpieczna praca w zwężonych alejkach
Kompaktowy układ dróg komunikacyjnych wymaga wdrożenia ścisłych procedur BHP. W alejkach VNA obowiązuje ruch jednokierunkowy lub zakaz przebywania pieszych podczas pracy urządzenia przeładunkowego. Stosuje się również optyczne i dźwiękowe czujniki obecności oraz systemy automatycznego spowalniania wózków przy wyjeździe z korytarza.
Slotting i reorganizacja rozmieszczenia asortymentu
Oprócz modyfikacji sprzętowych znaczną pojemność użytkową można uzyskać poprzez zmianę sposobu rozmieszczania towarów. Niewłaściwe ułożenie jednostek ładunkowych powoduje nieefektywne wykorzystanie kubatury gniazd składowych.
Klasyfikacja ABC/XYZ – prawidłowe rozmieszczenie towaru w magazynie
Wdrożenie metodyki slottingu (optymalizacji miejsc składowania) polega na dopasowaniu lokalizacji towaru do jego rotacji oraz wielkości zamówień:
- grupa A (najwyższa rotacja): umieszczana na dolnych poziomach, najbliżej stref wydania i wzdłuż głównych dróg transportowych;
- grupa B (umiarkowana rotacja): sytuowana w środkowych strefach magazynu;
- grupa C (niska rotacja, mały gabaryt): przenoszona na wyższe poziomy lub do dalszych alejek.
Połączenie analizy ABC z analizą XYZ (przewidywalnością popytu) eliminuje zatory komunikacyjne i pozwala zagęścić przestrzeń składowania.
Standaryzacja lokalizacji i grupowanie jednostek ładunkowych
Marnotrawstwo przestrzeni często wynika z przechowywania małych kartonów na pełnowymiarowych regałach paletowych. Warto zastosować dywersyfikację stref:
- dla drobnotowarowych produktów idealnie sprawdzają się modułowe regały półkowe z możliwością łatwej regulacji;
- konsolidacja zapasów i usuwanie pustych opakowań zbiorczych z regałów uwalnia gniazda dla nowych dostaw;
- wdrożenie WMS pozwala na dynamiczne zarządzanie wolnymi miejscami (random location system), gdzie system automatycznie kieruje towar do gniazda najlepiej dopasowanego do wagi i wymiarów palety.
Powiększenie pojemności magazynu bez zmiany jego metrażu jest w pełni wykonalne. Wystarczy połączyć maksymalne wykorzystanie wysokości hali, nowoczesne systemy składowania zwartego oraz przemyślaną reorganizację alejek i rozmieszczenia asortymentu. Współpraca z doświadczonym producentem, takim jak REMA, pozwala dobrać rozwiązania skrojone pod specyfikę danego obiektu.
Materiał partnera (wb), fot. redakcja